晶格/點陣結構由于重量輕、高強度比，逐漸成為航空航天產(chǎn)品設計的寵兒。日前，丹麥公司Adimant利用3D金屬打印技術制作了據(jù)說是迄今為止最大的金屬晶格結構，重1.7公斤，體積134×28×500毫米，用在歐洲最大的衛(wèi)星制造商Thales Alenia Space的衛(wèi)星上。而近期，由中國空間技術研究院采用微單元包絡體（即點陣結構）結構進行輕量化設計的飛行器結構件，通過金屬3D打印技術研制成功，尺寸超過了Thales Alenia Space的衛(wèi)星所采用的金屬晶格結構。這標志著國內金屬選區(qū)熔化3D打印在成形尺寸極限、薄壁結構、微單元包絡結構等關鍵技術方面取得重大突破。今天，我們不但為大家揭曉此飛行器結構件的真面目，還將揭秘其背后的技術難題。（編者注：本案例已獲得中國空間技術研究院授權披露，但因保密要求，該飛行器的具體用途不便透露）

據(jù)悉，此飛行器結構件是采用鈦合金研發(fā)制造、包絡尺寸為長短軸在550至700mm的十字連接橢圓形結構件（外形如圖1所示）。如果采用傳統(tǒng)制造工藝制造，零件內部只能為實體結構，重量將高達3公斤，無法滿足減重設計要求。

為達到減重的目的，設計人員在零件設計優(yōu)化過程中創(chuàng)造性地采用輕量化設計，用微單元包絡體結構代替原有的實體結構，這種結構的理論重量遠低于實體結構的重量，最終這樣一個大家伙成形零件的質量僅為600余克！讓人不得不驚嘆于點陣結構的神奇魅力（內部結構如圖2所示）。

圖1：飛行器框形狀

圖2：飛行器框結構

由于傳統(tǒng)制造工藝無法實現(xiàn)這種微單元包絡體結構的制造，最終，通過采取金屬3D打印技術成功研制出該飛行器結構件。零件的質量僅為600余克，相比傳統(tǒng)制造工藝減重80%左右。該鈦合金零件體密度僅為1g/cm3，與水密度相當，減重效果極為明顯，是尺寸獲得重大突破的點陣輕量化飛行器結構件。眾所周知，飛行器通常由眾多復雜零部件構成，而這僅僅只是其中之一。如果能在更多的零部件尤其是大型結構件上實現(xiàn)晶格結構及金屬3D打印，發(fā)射中的燃料成本將可以大大節(jié)約！這對于金屬3D打印在航天航空領域的應用無疑具有里程碑式的重要意義。

據(jù)了解，此飛行器結構件成形采用的金屬3D打印技術為激光選區(qū)熔化成形技術。激光選區(qū)熔化成型技術成形的零件致密性好，能夠成形高精度復雜異型金屬零件。因其具有組織致密、綜合性能優(yōu)良的特點，在國內外已得到了普遍重視，并具有一定程度商業(yè)化應用。

據(jù)項目相關專家介紹，采用激光選區(qū)熔化成形技術成形此結構件的背后，存在以下技術難題：

1、該飛行器結構件尺寸大，包絡體蒙皮壁厚較薄，厚度不足0.5mm，且內部為微單元結構，結構尺寸精度要求嚴格；

2、激光選區(qū)熔化成形過程中，溫度梯度產(chǎn)生的熱應力存在使零件變形的風險；

3、包絡體完全包絡微單元結構，無法通過添加支撐來確保懸空的包絡體蒙皮的成形。

4、零件整體尺寸較大，超出國際金屬3D打印廠家一般設備成形尺寸極限。

5、重量要求嚴格，實物重量不得超過模型理論重量的3%。

為了獲得性能優(yōu)良、致密性高的輕量化飛行器結構件，中國空間技術研究院經(jīng)過大量的工藝研究實驗，在大型薄壁微單元包絡體設計方面積累了豐富的經(jīng)驗。而鑫精合團隊作為承制方，經(jīng)過層層技術攻關，通過金屬3D打印技術成功研制出這一大尺寸3D打印輕量化飛行器結構件產(chǎn)品，一舉解決該結構件的減重制造難題。